Kampf dem Chaos: Mit der 5S-Methode zu mehr Arbeitssicherheit
Unordnung im Betrieb kostet nicht nur Zeit und Geld – sie kann auch erhebliche Sicherheitsrisiken verursachen. Warum eine fehlerhafte Arbeitsplatzorganisation oder mangelnde Sauberkeit sich oft direkt auf die betriebliche Sicherheit auswirken, erfahren Sie im Folgenden. Abhilfe schaffen kann ein System, das ursprünglich aus Japan stammt: Die sogenannte 5S-Methode. Wir zeigen Ihnen, wie Sie dem Chaos in 5 einfachen Schritten den Kampf ansagen.
Unordnung am Arbeitsplatz? Das sind die Folgen!
Hohe Suchzeiten – auch im Notfall
Werden Arbeitsmittel, Werkzeuge oder Materialien nicht übersichtlich genug aufbewahrt, wird die Suche nach dem passenden Gegenstand zum ständigen Zeitfresser. Der Arbeitsfluss wird unterbrochen und der Mitarbeiter ist für die Dauer der Suche mit unproduktiven Dingen beschäftigt. Letzten Endes kostet eine solche Ressourcenverschwendung nicht nur Zeit, sondern auch Geld. In Notfällen können Suchzeiten noch weitaus schwerwiegendere Folgen haben. Zum Beispiel, wenn sich ein Mitarbeiter verletzt oder eine Leckage auftritt. Wenn dann nicht bekannt ist, wo Bindemittel aufbewahrt werden oder die Erste-Hilfe-Ausrüstung unauffindbar ist, gehen vielleicht entscheidende Minuten für die Notfallversorgung verloren.
Erhöhtes Unfallrisiko
Wussten Sie schon, dass herumliegende Gegenstände einer der häufigsten Gründe für Verletzungen im Betriebsalltag sind? Sie mutieren nicht nur schnell zur Stolperfalle, sondern können mitunter auch Flucht- und Rettungswege blockieren. Wenn spitze oder scharfkantige Gegenstände wie zum Beispiel Nägel herumliegen, wird jeder Fehltritt zur schmerzhaften Erfahrung für den Mitarbeiter. Herumstehende Gebinde mit Flüssigkeiten können in einem unachtsamen Moment umgestoßen und eine Leckage verursacht werden. Während ungefährliche Flüssigkeiten dann direkt das Risiko von Rutschunfällen erhöhen, kann das Austreten gefährlicher Chemikalien zusätzlich zu erheblichen Gesundheits- und Umweltgefahren führen.
Weitere Informationen zum Arbeitsschutz und zur Arbeitssicherheit finden Sie in unserem Ratgeber.
"Unsichtbare" Leckagen und Hygienemängel
Die Sauberkeit im Betrieb trägt ebenfalls essentiell zum Arbeitsschutz bei – leider auch im Negativen. Dreck fällt neben anderem Dreck nicht besonders auf. Und so verhält es sich auch mit Leckagen. Wenn im täglichen Betrieb nicht genügend auf die Sauberkeit geachtet wird, können ausgelaufene Flüssigkeiten sprichwörtlich in den Hintergrund treten. Austretendes Öl fällt beispielsweise an einer dreckigen Maschine nicht so schnell auf, wie an einer sauberen. Schlimmstenfalls können Krankheiten das Resultat sein, wenn Arbeitsplätze nicht regelmäßig gereinigt und sauber gehalten werden. Damit auch unsichtbaren, austretenden Leckagen rechtzeitig Einhalt geboten werden kann, detektieren Sie diese mithilfe des innovativen Gefahrstoff-Leckage-Warnsystems SpillGuard®, das ein akustisches und optisches Signal im Leckagefall auslöst. Platzieren Sie den SpillGuard® sowie das extrem saugstarke Gefahrstoffbindevlies DENSORB® unter einer schlecht einsehbaren Maschine, um auslaufende Öle oder andere flüssige Gefahrstoffe zu binden und darauf aufmerksam zu werden.
Wie die 5S-Methode hilft, Ihren Betrieb sicherer zu machen
Die 5S-Methode ist eine systematische Herangehensweise, mithilfe derer Ordnung und Sauberkeit im Betrieb hergestellt und aufrechterhalten werden können. Entstanden ist die 5S-Methode bei Toyota in Japan. Die namensgebenden 5S stehen für die Anfangsbuchstaben der fünf Schritte, die bei der Anwendung durchlaufen werden. Im Original sind das die japanischen Begriffe Seiri, Seiton, Seiso, Seiktsu und Shitsuke. Ins Deutsche übertragen spricht man von Sortieren, Systematisieren, Säubern, Standardisieren und Selbstdiziplin.
Die 5S-Methode kann maßgeblich dazu beitragen, die Risiken von Arbeitsunfällen in Ihrem Betrieb zu minimieren. Denn die schrittweise Methodik hilft Ihnen dabei, Arbeitsplätze systematisch zu durchleuchten und so Optimierungspotentiale aufzudecken. Vor allem, wenn es in Ihrem Betrieb schon häufiger zu Arbeitsunfällen aufgrund unordentlicher Arbeitsbereiche gekommen ist, kann die strukturierte Methodik wertvolle Ansätze bieten.
Praxis-Tipp: Binden Sie Ihre Mitarbeiter von Anfang an in den Prozess mit ein. Zum einen kennen diese ihren Arbeitsplatz immer noch am besten und können wichtige Hinweise zu häufigen Problemstellungen liefern. Zum anderen fördern Sie durch die frühzeitige Einbeziehung der betroffenen Mitarbeiter die Akzeptanz für neue Maßnahmen – das ist vor allem auch wichtig, wenn es später um die kontinuierliche Anwendung und Disziplin im laufenden Betrieb geht.
So setzen Sie die 5S-Methode um
Sortieren, Systematisieren, Säubern, Standardisieren und Selbstdiziplin – diese 5 Schritte benötigen Sie, um die 5S-Methode erfolgreich anzuwenden. Im Folgenden stellen wir Ihnen die einzelnen Maßnahmen sowie passende Produktempfehlungen vor.
1. Aussortieren
Mit der Zeit sammelt sich oft so einiges am Arbeitsplatz an – darunter auch viele Gegenstände, die überhaupt nicht mehr oder nur noch selten benötigt werden. Dazu kommt meist noch das ein oder andere kaputte bzw. unbrauchbare Werkzeug. Dieser unnötige Ballast macht den Arbeitsplatz unübersichtlich und behindert die Arbeitsabläufe. Der erste Schritt ist es daher, sich dieser überflüssigen Gegenstände zu entledigen und nur noch das am Arbeitsplatz aufzubewahren, was auch wirklich benötigt wird.
- Was wird für die tägliche Arbeit benötigt und was wird seltener gebraucht?
- Befinden sich Gegenstände am Arbeitsplatz, die überhaupt nicht gebraucht werden?
- Können doppelte Gegenstände aussortiert werden?
- Gibt es unbrauchbare oder kaputte Gegenstände, die verwertet oder entsorgt werden können?
Praxis-Tipp: Oftmals wird Müll wie leere Gebinde, nicht mehr benötigte Verpackungen oder Dokumente, deren Aufbewahrungsfrist längst abgelaufen ist, am Arbeitsplatz zwischengelagert. Stellen Sie stattdessen an zentraler Stelle geeignete Sammelbehälter bereit.
2. Systematisieren
Nach dem Aussortieren sollten sich nur noch Gegenstände am Arbeitsplatz befinden, die für die jeweilige Tätigkeit erforderlich sind. Diese bekommen nun einen festen Platz zugewiesen. Es gilt: Was häufig gebraucht wird, sollte auch schnell griffbereit sein. Werkzeuge, Materialien oder Betriebsmittel, die seltener verwendet werden, werden so aufbewahrt, dass sie bei Bedarf in Reichweite und bei regulären Abläufen nicht im Weg sind.
- Gegenstände erhalten feste Lagerplätze mit entsprechender Beschriftung oder Kennzeichnung
- Die Lagerflächen werden nach Nutzungshäufigkeit ausgewählt
- Beachten Sie auch die Reihenfolge, in der das Material bei der Arbeit genutzt wird
- Auch Ergonomieaspekte sollten bei der Platzierung berücksichtigt werden
Praxis-Tipp: Verschiedenste Produkte erleichtern Ihnen das sortierte Aufbewahren von Werkzeugen, Materialien oder Betriebsmitteln. Vom Aktenordner im Büro bis hin zu Schrauben und Nägeln in der Werkstatt – unsere Materialschränke sind mit verschiedenen Ausstattungsvarianten für die unterschiedlichen Einsatzzwecke optimiert. Serienmäßig integrierte Schlösser verhindern Diebstahl und unbefugten Zugriff. Regale ermöglichen eine platzsparende Lagerung bei optimaler Zugänglichkeit. Dank ihrer flexiblen Steckbauweise lassen sie sich variabel erweitern und aufteilen. Das ist besonders nützlich, wenn ein Lager häufig umgebaut wird oder sich der Lagerbedarf stetig ändert. Sichtlagerkästen helfen zusätzlich dabei, den Überblick zu behalten und Kleinteile griffbereit aufzubewahren.
Für eine schnelle Auffindbarkeit der Erste-Hilfe-Ausrüstung oder des geeigneten Leckage-Bindemittels sollten Sie Ihre Notfallvorräte an festen bekannten Plätzen bereitstellen. Auch dafür finden Sie im DENIOS Onlineshop die geeigneten Produkte.
3. Säubern
Die regelmäßige Reinigung des Arbeitsplatzes sollte nicht nur aus Hygieneaspekten durchgeführt werden. Praktischerweise können Wartungszyklen in diesen Arbeitsschritt gleich mit integriert werden. So können Arbeitsmittel und Maschinen bei der Reinigung "in einem Abwasch" kontrolliert und auf Defekte überprüft werden. Sie erhalten sich damit nicht nur ein sauberes und angenehmes Arbeitsumfeld – auch das Risiko von Arbeitsunfällen und technischen Störungen wird nachhaltig gesenkt.
- Legen Sie feste Zyklen für die Reinigung der Arbeitsbereiche fest
- Identifizieren und beseitigen Sie Verschmutzungs-Ursachen
- Die Funktionalität von Arbeitsmitteln kann bei der Reinigung gleich mit überprüft werden
Praxis-Tipp: Ein sparsamer Materialeinsatz bei der Reinigung schont die Umwelt und den Geldbeutel. Mit Sprüh- und Annetzkannen von FALCON lassen sich Reinigungsmittel besonders präzise dosieren. Beispielsweise ist die Entnahme aus einer Annetzkanne besonders sparsam, da Restflüssigkeiten vom Tränkteller direkt in den Behälter zurückfließen. Verwenden Sie außerdem spezielle Industrie-Reinigungstücher. Diese können nach Gebrauch ausgewaschen und wiederverwendet werden.
4. Standardisieren
Sobald ein Musterarbeitsplatz aufgebaut und organisiert ist, übertragen Sie das entwickelte Ordnungsschema auf alle artgleichen Arbeitsbereiche und Fertigungslinien. So sind nicht nur alle Arbeitsplätze optimal organisiert – die Standardisierung erleichtert auch den Arbeitsplatzwechsel innerhalb des Betriebs sowie die Einarbeitung neuer Mitarbeiter.
- Das entwickelte Ordnungsschema wird auf artgleiche Arbeitsbereiche übertragen
- Definieren Sie Standards zur Organisation des Arbeitsplatzes, Reinigungszyklen sowie entsprechenden Verantwortlichkeiten und halten Sie diese fest
Praxis-Tipp: Die Arbeitsplatzorganisation sollte für alle Mitarbeiter verständlich, nachvollziehbar und präsent sein. Als Orientierungshilfe können Sie Ordnungsgrundsätze, Reinigungszyklen und Verantwortlichkeiten in einer Dokumentation festhalten. Mit Wandhaltern, Klarsichttafeln und Informationstafeln können Sie diese dann an den dafür vorgesehenen Stellen aushängen.
5. Selbstdisziplin
Der Arbeitsplatz ist nun optimal organisiert – jetzt müssen Sie nur noch dafür sorgen, dass es auch so bleibt. Damit es nicht in ein paar Wochen wieder so chaotisch aussieht wie zuvor, müssen die neuen Ordnungsregeln zur Gewohnheit werden. Das ist oft leichter gesagt als getan. Denn damit Ordnung im Betrieb dauerhaft funktioniert, müssen alle mitziehen. Sie sollten die 5S-Methode daher nicht als einmaliges Projekt betrachten, sondern sie zur dauerhaften Routine werden lassen.
- Integrieren Sie Ihre neuen Ordnungsregeln und -grundsätze in die Betriebsanweisungen
- Führen Sie regelmäßige Schulungen durch
- Auch kleine Belohnungen für die Einhaltung der Ordnungsroutine können hilfreich sein
- Besonders wichtig: Vorgesetzte sollten die neue Ordnungskultur aktiv vorleben!
Bleibt abschließend nur noch zu sagen: Auf das Chaos, fertig, los!
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